Gewichtstuning an Lüra-Abdeckung -> Stichwort Kohlefaserlaminat

Moinsen die Damen und Herren,

ich war am Wochenende alles andere als untätig und habe endlich mal wieder was in Sachen "Faserverbundwerkstoffe" gefertigt - ein Hobby von mir. Die Lüra-Abdeckung ist abgeformt und mit Kohlefaser auslaminiert. Kleine Fehler (Lunker durch Fehler beim Absaugen) sind noch drin, aber beim nächsten Teil wird's sicher besser. Übermorgen habe ich Zeit die Lüftungsschlitze zu schneiden und dann wird das Teil klar lackiert und montiert. Ich hoffe, es gefällt!

Gruß, J_Roggi

*edit meint: Entschuldigt die schlechte Bildqualität; mehr kann mein Handy leider nicht.

Moinsen!

Ich krieg gleich Besuch (Fuppes und Grillen ) und hab keine Zeit zum Schreiben. Ich beschreibe das Verfahren morgen aber gern ausführlich!

Gruß, Roggi

Moinsen!

So, wie versprochen jetzt ein paar Erklärungen, wie ich die LüRa-Abdeckung gebaut hab.

1. Schritt: Bau eines Urmodells:
Das Teil ist von einer originalen Blech-Abdeckung abgeformt. Dazu habe ich zuerst alle Ausschnitte mit Sperrholz hinterklebt und dann verspachtelt, geschliffen, verspachtelt, geschliffen...., damit ich eine glatte Oberfläche erhalte. Auf dem Bild ist das schon teilweise erledigt. Hier steckt auch die meiste Arbeit drin: Je besser das Urmodell, desto besser das Ergebnis. Als kleine Hilfe habe ich die Bohrungen für die Verschraubung im Urmodell auch leicht angedeutet, so findet man die Position im fertigen Bauteil leicht wieder. Dann wird das Urmodell grundiert und anschließend lackiert. Nimmt man einen einfachen Einkomponentenlack aus der Sprühdose, sollte man das Ergebnis 2-3 Tage trocknen lassen, da das Urmodell anschließen mit Trennwachs behandelt wird. Dieses Trennwachs ist in den meisten Fällen lösungsmittelhaltig und löst einfache, nicht vollständig trockene Lacke wieder an. Alternativ geht man zum Autolackierer um die Ecke und fragt, (unter Androhung von Hopfensaft ) ob er bei der nächsten Lackierung nicht kurz das Urmodell mitlacken kann. Farbe ist ja egal und wenn er einmal die Pistole drüberhält, ist es ja kaum Arbeit.

2. Schritt: Trennen und Abformen
Im 2. Schritt formt man vom Urmodell wieder ein Negativmodell ab. Das ist dann die "Form" in die nachher reinlaminiert wird. Das Urmodell sollte vor dem Abformen 6-7 mal mit Trennwachs behandelt werden. Trennwachs auftragen, trocknen lassen und leicht anpolieren. Auch hier sollte man viel Zeit aufwenden, denn nichts ist ärgerlicher, als sich Urmodell und Negativform durch mangelnde Trennung versaut. Während die Trennschichten abtrocknen, kann man sich schonmal an die Vorbereitungen für das Abformen machen. Dazu benötigt man Formbauharz - in meinem Fall ein metallgefülltes Harz, Baumwollflocken, Epoxydharz (das kann man auch noch für das eigenliche Bauteil verwenden) und Glasfasermatten. Die Glasfasermatten schneidet man so zu, dass man mehrere Lagen über das Urmodell legen kann.
Jetzt geht es ans Abformen. Formbauharz gut anrühren und dünn (0,5-3mm) über das Urmodell streichen. Dann rührt man das Epoxydharz an und mischt einen Teil davon mit Baumwollflocken, so dass sich eine zähfließende Masse ergibt. Diese Mischung, gibt man als Verbindungsschicht auf das Formbauharz. Danach laminiert man einige Schichten Glasfasermatte mit Epoxydharz auf die Schicht, so dass sich eine stabile Form ergibt. Ich habe 7 Lagen verwendet.

3. Schritt: Entformen und Trennen
Ist das Harz ausgehärtet geht es ans Entformen der Negativform. Das kann je nach Komplexität des Bauteils recht schwierig sein. Hilfreich sind dabei Holzplättchen, die man zwischen Urmodell und Negativ schiebt. Ist man damit fertig, gilt es, das Negativmodell zu säubern und mit Trennwachs zu behandeln, und zwar gründlich.

4.Schritt: Herstellen des Bauteils
Als erstes schneidet man das Fasermaterial genau zu. Mein Bauteil habe ich wegen der kleinen Radien zudem mit einem Vakuumsack in die Form gesaugt, sonst liegt das Laminat nicht ordnetlich an der Form an. Die geschnittenen Laminatlagen werden mit Epoxydharz in die Form getupft, bis alles gut getränkt ist. Um es richtig schön zu machen, legt man ein Stück Lochfolie (ich habe Frischhaltefolie genommen, die ich mittels Nadeln selbst gelocht habe) auf die letzte Lage und darauf ein Saugflies, in meinem Fall 3-4 Stück Küchenrolle (Zewa oder sowas...). Dann kommt das Ganze in eine Plastiktüte, die am besten durchsichtig ist. Die Tüte verschließt man mit Gaffa-Tape und legt zudem einen Gartenschlauch mit ein. Um das Schlauchende wickelt man noch schnell eine Lage Küchenpapier, damit sich die Tüte nicht vor den Schlauch saugen kann, wenn man die Vakuumpumpe anschließt. Das Bauteil habe ich mit einer medizinischen Membranpumpe vom Flohmarkt abgesaugt. Meistens sieht man schön, wie das überschüssige Harz sich in das Flies saugt. Der Aushärteprozess dauert meist 24 Stunden, bringt man das Harz allerdings auf 50-60°C reichen auch 3 Stunden zum Aushärten. Dabei bitte beachten, dass das Harz durch die Reaktion auch eine beträchtliche Wärme entwickeln kann. Ein Pappbecher voll Epoxydharz ist in der Lage, sich während des Aushärtens selbst zu entzünden!

5. Schritt: Fertig!
Bauteil entformenm zuschneiden und Bohren.

Meiner Meinung nach gehört da einiges an Erfahrung zu, solche Teile zu fertigen. Und Erfahrungen sammelt man durch: Ausprobieren und selber machen!

Wenn ihr Internetshops sucht, die Materialien anbieten:
https://www.vespaonline.de/www.r-g.de
http://www.bacuplast.de/
Ich hoffe, das fällt nicht unter Schleichwerbung...

Gruß, Roggi